プロジェクトストーリー

NSW-7000は、現行のS-5000シリーズの後継機として開発がスタートしました。2017年の秋のことです。開発にあたっては「ユーザー目線での使いやすさ」ということをコンセプトのひとつとしました。というのも、弊社の機械はお客様から「性能が高く丈夫」という評判をいただく一方で、「調整や使用方法のシンプルさ」を求める声もあり、満足度の向上は次の目標のひとつだと考えたからです。

実はNSW-7000の開発スタートの前に、S-5000シリーズの中で、各ユニットが着脱可能で交換がしやすいという特徴のあるコンセプト機を製作し展示を行なったところ、評判がよかったということもあって、そのフィードバックを活かしてNSW-7000の開発を始めました。

まずは、大枠の設計を考える私たち機械設計と、制御を考える電気設計と、双方で話をしながら進めていきました。機械設計のほうでは、大森の既存の機械にも取り入れている、ユーザーにとっての「掃除のしやすさ」や「交換のしやすさ」をさらにブラッシュアップしようということでユニットのレイアウトの見直しなどをいろいろ考えました。また、NSW-7000の大きなポイントとして、メンテナンスのしやすさにつながる「モジュール構造」を大きく取り入れたことがあります。

モジュール構造というのは、ユニットが独立して脱着できたり交換が可能だったりするしくみです。私たち製造部は現場で機械を使うお客さまと直接やりとりすることが多いんですが、モジュール構造はお客さま側のメリットも大きいです。

例えば、それまでは一カ所故障が出たら機械を一台まるごと止めないといけませんでしたが、モジュール構造の機械ならそのユニットだけ外して代替ユニットを入れて、故障したユニットだけうちに送ってもらって修理するということもできるので、時間的・人的な無駄が省けます。

NSW-7000は、電気設計の制御の部分も大きく変わっています。やはり「ユーザーの使いやすさ」というところから、画面も直感的に操作できるように、という命題がありました。

画面はイチから全部つくり直しましたね。画面のサイズも見やすくするために大きくなりましたし、従来はボタンで操作していたところをスワイプでできるようにするなど、改良ポイントがいろいろあったので。あとは動作が遅かった部分もこの機に改善したくて、スペックを上げて速くしたりというトライもしています。今までの機能をすべて盛り込み、さらにこれから付け加わっていくであろう機能のための拡張性も確保しつつ、性能を上げていくという命題をクリアしなければなりません。

先ほど言っていた「モジュール構造」を取り入れるために、既存機では駆動がいろいろつながっていたところをそれぞれが動くようにしたので、実は制御する装置の数は増えているんですよね。なので、とにかく制御の機能に必要なスペースが足りなくて、機械設計の宮原さんとは何度もやりとりをして、いつも「僕たち（電気設計部）にも土地をくれ」と言っていました（笑）。配線用の端子を細いものにするなどいろいろな工夫を重ねて、あと20ミリ、30ミリ、とギリギリのせめぎあいをしていましたね。

2017年に開発がスタートして、まずは機械設計と電気設計を中心にプロジェクトを進めてきたんですが、途中で予期せぬ出来事もありました。ある程度の大枠が決まってきたところでプロジェクト会議で社長に進捗報告を行なったところ、社長から「おもしろくない」という一言があったんです（笑）。大森機械工業の志である“大森スピリッツ”にもある「おもしろさ」、他社にないユニークな点を、もっと盛り込めないかという指摘でした。そこで両面テープを使わないフィルム自動接合装置を搭載するという新しいアイデアが出てきました。

これまではどこのメーカーもフィルムの交換時につなぐ部分に関しては両面テープを使っていたんですが、両面テープを使わずにヒートシールで自動接合する技術です。そういう装置自体はこれまでもあったんですが、それを包装機に載せたものはなかった。これをNSW-7000に組み込むことになって、かなり考え方もデザインも変わったので、またイチからみたいなところがありましたね。

プロジェクトがかなり進んでからの方向転換でしたから、どの部署でも大変でした。でも結果、それが今回の機械の売りのひとつにもなっているので、あそこで頑張ってよかったかなと思います。

フィルム交換時の両面テープでの接合は、機械を使うお客様がやらなければいけないことなので、その手間が省けるのはユーザー側のかなりのメリットだと思います。実際、私たちが現場に行って見ていても、オペレーターの方が機械を止めて測って貼ってという作業は、時間もかかるしミスが出ることもあってロスが大きいと感じる部分だったので。

NSW-7000は、ユーザー目線を大事にするという元々の大きなコンセプトがあったので、フィルムサプライについても使いやすさを追求して設計しています。この自動接合装置も、お客さまが操作しやすいようにセットする位置を低くした、リボルバー式フィルムサプライを採用しました。フィルムをセットするときも、とにかく使う人がフィルムをかけやすいようにというところに徹底的にこだわっています。使いやすさは計算では出ない部分もたくさんあって、例えばどれだけ隙間があったら手が入るかとか、そのあたりのレイアウトもしっかり考えて、でもスペースは最小限に、コストも抑えて、という兼ね合いを考えながら設計しました。

フィルムサプライの部分はプログラムも苦労しました。プログラム自体は組めても、思った通りに動かないことがよくあって。単純にプログラムだけの問題だったらいいんですが、機械側との兼ね合いでうまく動かないということもよくあって、そこは電気設計部と機械設計部で「ここはこう変えてほしい」とお互い細かく話しながら改良していかないといけない部分でした。

機械とプログラムとが揃ってきて、いざ動かす、という段階を我々製造部が主に担当しています。まったく新しい機械ということもあって、実際に動かしてみると部品が想定の動きをしないなどの問題が多々出てくるので、その都度機械設計のほうに部品を作り直してもらって載せ替えたり、電気設計のプログラムもそれに見合った動きに改良してもらったり、そうした検証をかなり長い期間何度も繰り返しました。

また、ただ動くというだけじゃなく、機械としての精度を求めていったときに、どうしても今の動きのままだと精度が出ない、じゃあどうすればいいだろうと、その辺の精度を高めるのにだいぶ苦労しました。検証と改良を繰り返して、今となってはだいぶいい動きになってくれたと思います。

社内での試行錯誤を経て、初号機が完成したのが2019年の3月。さらに調整を重ねて、その年の10月のJAPAN PACK（日本包装産業展）で、初めてお披露目をすることができました。しかし、お披露目をして終わりではなく、ここからも検証と改良は続きます。開発機なので、条件付きでパイロットユーザーとしてお客様に新機種を使っていただき、そのフィードバックを活かして改良を続けるというプロセスがあります。

機械は現場で実際に使ってもらうと足りないところがたくさん見えてきます。「ここはもっとこうならないのかな？」といったお客さまの要望を私たち製造部が社内にフィードバックして、改良をはかってまた現場で使ってもらう、その繰り返しでどんどん機械が良くなっていきます。

今回のNSW-7000は、パイロットユーザーとして使ってくださったお客さまの要求が、たまたまですがかなり難しいものでした。最初のハードルが高かったので大変でしたが、頑張ったおかげでそこでかなり問題を潰せたところもあります。もし簡単な案件からスタートしていたら、逆にもっと大変だったかもしれないですね。

おかげさまで、お客さまからはNSW-7000へ高い評価をいただいています。掃除やメンテナンスは今までやりにくかったところがやりやすいという声を聞きます。私が説明のために実際に機械を使ってみせると、「すごいですね」「今までここ開かなかったのに開くんですね」と驚かれたりします。リボルバー式フィルムサプライも、現場で使っていただいているのを見ると、今までよりフィルムの接合が早く簡単にできているなというすごさを感じています。資材の無駄が少なくなる点も良いですね。

今はまだリリースが始まった段階ですが、この先もっと長く使っていって故障するようなことが出てきたら、「交換しやすいね」ということでモジュール構造の良さも実感していただけると思います。

弊社は昔から「技術の大森」といわれ、技術力を誇りにしてきました。その技術をベースにユーザー目線の使いやすさも取り入れて、社のメインの横ピロー包装機でひとつ新しいことができたのはとてもよかったなと思います。プロジェクトの立ち上げからここまで、やはりメンバー全員普段の作業もしながらなので、忙しいときは割く時間も限られて大変だったと思います。あきらめずに地道に開発を進め、機械、電気、製造、みんなの力がつながって、NSW-7000を世に出すことができたのは感無量ですね。

近年、お客さまの要求度は年々上がってきています。機械の能力、使いやすさ、さまざまな資材への対応、もちろんコストも。そういった要求が千本ノックのようにやってくるわけですが、それらをひとつひとつ解決していく根性と粘り強さは、この会社のメンバーが共通して持っているものだと思います。決してあきらめないですね。そういう人が会社に集まってます。

とはいえ、これだけやっていてもまだ足りないところはあるので、今後も改良しながらより良いものにする努力は続きますね。

ここまででだいぶ問題は出きってきたので、そろそろ楽になるんじゃないかと（笑）。

いつ楽になるんだろう…（笑）。